دانلود مقاله چدن و ریخته گری تحت word دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله چدن و ریخته گری تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی دانلود مقاله چدن و ریخته گری تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن دانلود مقاله چدن و ریخته گری تحت word :

چدن و ریخته گری

مقدمه
چدنها آلیاژ آهن ـ کربن ـ سیلیسیم می‌باشند که مقدار کربن آن بیشتر از میزانی است که می‌تواند در محلول جامد اوستنیت دردرجه حرارتی یو تکتیک باقی بماند. بنابراین چدنها معمولا محتوی برخی از محصولات تجزیه نظیر گرافیت یا سمنتیت آزاد هستند.
معمولاً مقدار کربن در چدنها بیش از 7/1 و کمتر از 5/4 درصد می‌باشند. درصد زیاد کربن چدن را شکننده می‌کند و در اینصورت چدن ارزش کارکرد دیگری جز در ریخته‌گری ندارد و بدین جهت به آن آهن ریخته‌گری یا چدن می‌گویند. سیلسیم که بعنوان یک عامل گرافیت زا عمل می‌کند. معمولا مقدار آن در حدود 5/0 تا 2% است. گاهی اوقات در آهنهای سیلیس دار مخصوص، مقدار سیلیس از این حد هم تجاوز می‌کند.

به سبب روشهای تصفیه بکار رفته در چدن، همیشه مقدار معینی از منگنز، فسفر و گوگرد در چدن موجود است. به منظور تعیین خواص شیمیایی و فیزیکی چدن، عناصر آلیاژ کننده‌ای نظیر مس، مولیبدن، نیکل و کروم به آن می‌افزایند. ساختمان و خواص چدنها بسیار مختلف است ولی با این وجود آنها را می‌توان بصورت زیر تقسیم بندی کرد.
1 ـ چند خاکستری
2 ـ چدن سفید
3 ـ چدن چکشخوار
4 ـ چدن گرافیت کروی
5 ـ چدن آلیاژی Gray cast Iron
White cast Iron
Maileable Iron
Ductile I ron
Alloy Cast

چدن خاکستری و عوامل مؤثر بر ساختار آن
1) ساختار میکروسگوپی :
خواص چدنها عمدتا تابع ساختار میکروسکوپی می‌باشد و ساختار میکروسکپی خود تابعی از ترکیب شیمیایی و شرایط سردکردن است. 0خود شرایط سردکردن تابع ضخامت قطعه، شرایط قالب است) همچنین ساختار میکروسکوپی با نحوه عملیات حرارتی نیز تغییر می‌یابد.
بنابراین ساختمان میکروسکوپی نیز مانند آنالیز شیمیایی در تعیین خواص نهایی یک قطعه ریختگی تأثیر بسزایی دارد. خواصی نظیر قابلیت ماشینکاری و مقاومت فرسایشی تقریبا بطور کامل به ساختمان میکروسکوپی وابسته هستند. ساختمان میکروسکوپی از دو قسمت اصلی تشکیل شده است پولکهای گرافیتی و زمینه‌ فلزی که پولکها را احاطه می‌کند. ساختمان زمینه چدن خاکستری را به سهولت می‌توان تغییر داد ولی وقتی گرافیت تشکیل شد، عملیات حرارتی بر روی ساختمان گرافیت تقریبا بی‌تأثیر است.
2)اثر زمان خارج ساختن قطعه بر روی خواص آن :

در مورد شرایط قالب می‌توان گفت: زمان خارج ساختن قطعه بر روی خواص آن تأثیر دارد:
خواص ویژه هر قطعه ریختگی چدن خاکستری که ناشی از ریزساختار آن است، اساسا به سرعت سرد شدن آن قطعه بستگی دارد. سرعت سرد شدن هر قطعه تحت تأثیر مدت زمانی است که آن قطعه پس از اتمام ذوب ریزی درون قالب باقی می‌مانند یا بعبارت دیگر تحت تأثیر مدت زمان مابین ریختن مذاب و خارج ساختن قطعه از درون محفظه قالب است.
هر چقدر استحکام در حالت ریختگی بالاتر باشد و یا ضخامت قطعه افزایش یابد، یا هر دو عمل با هم صورت گیرد، باید زمان خارج ساختن قطعه دقیق تر کنترل شود.
3) ترکیب شیمیایی و سرعت سرد شدن:
چدنهای خاکستری غیرآلیاژی را می‌توان آلیاژ آهن ـ کربن ـ سیلیسیم و فسفر در نظر گرفت این عناصر بیشترین تأثیر را در تعیین ساختار میکروسکپی ـ سختی و استحکام ریخته‌های چدنی با ابعاد مختلف دارا هستند. با افزایش مقدار کربن تعداد و درشتی گرافیت‌های ورقه‌ای بیشتر شده و در نتیجه استحکام و سختی قطعه تنزل می‌نماید. در چدن، نسبت ساختار میکروسکوپی که بصورت یوتکتیک گرافیتی منجمد می شود بوسیله مقدار کربن ـ سیلیسیم و فسفر تعیین می‌گردد.
4) اثر اندازه مقطع ریختگی:

در اثر تغییر اندازه، قطعه، استحکام کششی نیز تغییر می‌کند در نتیجه می‌توان گفت که سرعت سردکردن به اندازه تغییر در ترکیب شیمیایی دارای اهمیت است. در حالکیه تغییرات استحکام چدن ناشی از تغییر در ترکیب شیمیایی آن معمولا بصورت کم و زیاد شدن نسبی فاز آستنیت اولیه و ساختار یوتکتیک توضیح داده می‌شود، تغییراتی که در اثر تغییر در ضخامت قطعه در استحکام ایجاد شود بطور عمده به اختلاف در اندازه سلهای یوتکتیک و اندازه گرافیت‌های رشته‌ای مربوط می‌گردد. با کم شدن مقطع قطعه، سرعت سرد شدن افزایش پیدا کرده و مقاومت چدن نیز افزایش پیدا می‌کند.
افزایش سرعت انجماد یوتکتیکی باعث ریزشدن گرافیت‌های ورقه‌ای می‌گردد. ازدیاد سرعت سردکردن در قالب بعد از انجماد، باعث افزایش ریزی پرلیت و کم شدن مقدار فریت در چدن می‌گردد.

با افزایش سرعت سردکردن و کم شدن اندازه مقطع قطعه، تمایل چدن به تبرید بالا رفته و احتمال بوجود آمدن چدن سفید در مقاطع نازک حاصل می‌گردد. مرکز قطعه نسبت به کناره‌های آن خیلی آهسته‌تر سرد شده و کناره‌ها و سطوح آزادی که تبرید شده‌اند باعث کاهش قابلیت ماشینکاری می‌گردند.
5) نقش جوانه زنی روی ساختار گرافیت و استحکام :

جوانه زنی می‌تواند روی ساختار گرافیت و زمینه تأثیر بگذارد و جوانه زنی مناسب می‌تواند چدنی که در آن کاربید بوجود می‌آید از بین ببرد و زمینه را تحت تأثیر قرار دهد. افزودن جوانه زا باعث بالا رفتن تعداد محلهای مناسب برای شروع انجماد یوتکتیکی شده و بدین ترتیب اندازه سلهای یوتکتیک کوچک می‌شود.
با انجام تلقیح صحیح چدن یوتکتیک سلها ریزتر شده و لذا عمل جوانه زنی باعث مقاوم تر نمودن چدن می‌گردد. از سوی دیگر چون افزایش استحکام از طریق کاهش کربن معادل، احتمال سفید و یا خالدار شدن چدن را بالا می‌برد حتما باید از مواد جوانه زا استفاده شود . ریزتر شدن گرافیت‌های ورقه‌ای موجود در چدن در صورت ثابت بودن سلهای یوتکتیکی بشرطی که در مقدار فریت تغییری ایجاد نشود نیز باعث افزایش استحکام چدن می‌گردد.

آزمایش گوه (درجه جوانه‌زایی و سفیدی)
درجه جوانه‌زایی چدن بر روی خواص قطعه ریخته شده تأثیر دارد. درجه جوانه‌زایی کلا با آزمایش Chill Test در کارگاه معلوم می‌شود و چنانچه آنالیز فلز یکسان باشد، از عملیات ذوب تأثیرپذیر می‌باشد. درجه جوانه زایی کم موجب تمایل چدن به سفید شدن می‌باشد به خصوص در گوشه‌های آزاد چدن سفید شده و ساختمان ریز گرافیت می‌گردد که اغلب همراه با فریت بوده و نتیجتا سختی و مقاومت کششی کاهش می‌یابد. از طرفی سطح جوانه زایی زیاد موجب تشکیل گرافیت ورقه‌ای با جهت اتفاقی و مقاومت زیاد و کاهش تمایل به سفیدی می‌شودکه های تلقیح شده به مقدار زیاد دارای مزایای فوق هستند از طرفی مستعد بوجود آمدن تنشهای انقباضی داخلی و خارجی می‌باشند.

آزمایش سفیدی
انواع مختلف چدنها از نظر آنالیز چنانچه سریع سردگردند، تمایل به سفید شدن به درجات مختلف نشان داده اند که این تغییرات عمق سفیدی با کربن و سیلیسیم رابطه نزدیک دارد تمایل به سفید شدن با شرایط ذوب آنالیز شیمیایی و ضخامت قطعه تغییر می‌نماید. با آزمایش تعیین عمق سفیدی چدن می‌توان نوع چدن ریختگی را تعیین کرده و بعلاوه اثرات مواد تلقیح شونده نیز به منظور کاهش عمق سفیدی با این روش مشخص می‌کند.

ابعاد نمونه Chill Test
به منظور افزایش سرعت و کاهش قیمت آزمایش سعی بر این شده که قطعات نمونه کوچک انتخاب شوند لذا 6 استاندارد و از A تا H تعیین شده است.
روش آزمایش :
نمونه فلز باید در قالب مناسب ریخته‌گردد و درجه حرارت ریختن باید استاندارد گردد و ترجیحا باپیرومتر اندازه گیری شود وقتی درجه حرارت فلز در قالب به حدی رسید که رنگ آن سرخ تیره شد آن را از قالب بیرون آورده و داخل آب می نماین0(ابتدا از طرف قاعده وارد آب می‌کنند) به منظور جلوگیری از تجمع بخار دراطراف نمونه را باید در داخل آب به سرعت حرکت دادو بعد از خروج از آب نمونه را شکسته و طول سفیدی را اندازه می‌گیرند.
این آزمایش دارای ارزش زیادی برای تعیین کیفیت چدن دارد و با تغییر عمق سفیدی نمونه تغییر در آنالیز مشاهده خواهد شد.
نمونه ها «گره‌ها» عمق منطقه سمانته ساختار میکروسکوپی
نمونه 1
چدن خاکستری گوهF قسمت راس گوه سفید شده و بخش دیگر خاکستری بوده و گرافیت‌ها به صورت پولکهای نوع A می‌باشد.
ساختار پس از H فرپرلیت فریت بوده که حدود 10% فریت دارد
نمونه 2
چدن خاکستری
گوه B در راس گوه منطقه سفید شده مشاهده می‌شود.
نمونه 3
چدن خاکستری
گوه A تمام قسمتهای نمونه سفید می‌باشد.
نمونه‌های 4
چدن خاکستری + سیلیسیم
گوه C تنها نمونه بدون سیلیس نفوذ سمانته داشته و در نمونه‌های سیلیس دار که به ترتیب 25، 50 و 100 گرم فروسیلیس داشته‌اند ساختار تماما خاکستری می‌باشد.

کلیاتی در مورد تولید چدنهای نشکن
اصولا به منظور تولید چدنهای نشکن و دستیابی به گرافیت‌های کاملا کروی با تزریقی یکنواخت، علاوه بر استفاده از مواد شارژ مناسب، ذوب به روش صحیح و گرم نمودن مذاب تادرجه حرارت های فوق گداز لازم، اصلاح ترکیب ذوب خصوصا کنترل میزان عناصر مضر در کروی شدن گرافیت‌ها و در مورد لزوم انجام عملیاتی نظیر گوگردزدائی مذاب، جوانه‌زنی مذاب و نیز باقی گذاشتن میزان کم ولی مشخصی از عنصر کروی کننده منیزیم در آن از طریق انجام کروی کردن که با استفاده از آلیاژ کروی کننده مناسب و در درجه حرارت مشخص انجام می‌گیرد. همگی جزء عواملی محسوب می‌شوند که لازم الاجرا بوده و حتما می‌بایست مدنظر قرار گیرند.

امروزه از روشهای مختلفی برای افزودن منیزیم به مذاب چدن استفاده می‌شود که در اثر آنها، نوع آلیاژ کروی کننده تأثیر بسزائی در مؤثر بودن روش اعمال شده دارد.
ضمن آنکه روش ذوب نیز عامل دیگری است که بر انتخاب طریق افزودن منیزیم اثر می‌گذارد روش ساندویچی، روش فروپری، روش تزریقی، روش توپی متخلخل، روش کنورتورگردان و بالاخره روش اقزودن منیزیم در راه گاه بهترین و عمومی‌ترین روشهائی هستند که به منظور تولید چدنهای نشکن مورد استفاده قرار می گیرند.
عناصر اضافی عبارتند از: S ، O ، Ti ، Bi ، Pb ، Sn ، AS ، Sb ، Cu ،Mn .Te ، Cr ، B،V که اثر آنها را بطور خلاصه می‌توان در گروههای زیر بررسی کرد.
1) عناصری که بر شش سطحی مذاب تأثیر می‌گذارند و آنها را کلا بعنوان عناصر مضر محسوب می دارند S ، O و از 003/0% Bi و از 009/0%Pb ، Te ، Sb ، ASو….
2) گروه کاربیدزا که از بوجود آمدن گرافیت جلوگیری می‌نماید مانند: CR ، V ، B ، و….
3) گروه پرلیت ساز که مقطع پرلیتی را بوجود می‌آورند مانند Sn ، Cu ، Mnو…
درصد عمومی عناصر آلیاژی در چدن نشکن به شرح زیر است:

کربن 6/3 – 9/3 درصد
منگنز 5/0- تا 7/0 درصد
گوگرد 03/0-تا 06/0 درصد
سیلیسیم 4/2 تا 6/2 درصد
فسفر کمتر از 1/0 درصد

کربن: اصولا مقدار کربن در چدن های نشکن بسته به مشخصات قطعات تولیدی و روشهای مورد استفاده و خواص مطلوب نظر می‌تواند در محدوده 4-3 درصد متغیر باشد. ولی عمدتا میزان این عنصر را بین 6/3- 8/3 درصد درنظر می‌گیرند. در چدنهای نشکن قسمت اعظم کربن بصورت گرافیت‌های کروی در ساختار میکروسکوپی ظاهر گشته و تاحدود 9 درصد حجم را اشغال می‌نماید چگونگی تأثیر کربن بستگی بسیار زیادی بوجود و میزان عناصر دیگر خصوصا فسفر، سیلیسیم دارد.
تأثیر کربن بر روی خواص مکانیکی چدن‌های نشکن نسبتا ناچیز می‌باشد بگونه‌ای که بازاء هر 1/0 درصد افزایش کربن حدود 350 PSI از استحکام کششی و کمی بیش از این میزان از تنش تسلیم کاسته می‌شود. افت میزان سختی نیز حدود 5 عدد بر ینل بازاء هر 15/0 درصد افزایش کربن بوده و در حالیکه ازدیاد طول نسبی خصوصا در حالت ریخته‌گری با زیاد شدن میزان کربن، افزایش یافته و در همین حال بهبودی در میزان مقاومت بضربه نیز مشاهده می‌گردد.

سیلیسیم : سیلیسیم عنصری است که تأثیر بسزایی در خصوصیات ساختاری و مکانیکی چدن‌های نشکن داشته و کنترل آن به منظور دستیابی به ساختارها و خواص مطلوب نظر چه در حالت ریختگی و چه بصورت عملیات حرارتی شده، الزامی است بطور معمول میزان سیلیسیم در چدن‌های نشکن 8/1-8/2 درصد بوده و با افزایش آن اولا احتمال تشکیل کاربیدهای یوتکتیکی کاهش یافته و در ثانی ساختار زمینه چه در حالت ریختگی و چه در حالت عملیات حرارتی شده از پرلیتی به سمت فریتی متمایل می‌گردد.
افزایش یک درصد سیلیسیم در چدنهای نشکن فریتی استحکام کشش این چدنها را به میزان حدودا 16000 افزایش داده در حالیکه کاهش ازدیاد طول نسبی و سختی به ترتیب حدود 3 درصد و 30 عدد بر نیل خواهد بود.

منگنز: منگتزیکی از عناصر اصلی چدنهای نشکن است که حداکثر میزان آن در چدن های نشکن فریتی 2/0 درصد و در چدنهای نشکن پرلیتی 7/0-5/0 درصد می‌باشد.
منگنز در غیاب عنصر گوگرد ترغیب کننده تشکیل پرلیت و پایدار کننده آن عمل نموده، بنابراین سبب کاهش فریت در ساختارهای ریخته‌گری می‌گردد. علاوه بر آن این عنصر تشکیل کاربید را نیز ترغیب می‌‌نماید.
افزایش میزان منگنز تأثیر قابل ملاحظه‌ای در افزایش استحکام کششی و تنش تسلیم چدن‌های نشکن دارد ضمن آنکه در حالت آنیل شده نیز افزایش منگنز موجب افزایش استحکام کششی و تنش خواهد شد.

گوگرد: گوگرد عنصری است که مقدار آن در چدنهای نشکن بسیار کم می‌باشد ولی همین مقدار کم و تغییرات جزئی آن تأثیر بسیار زیاد و قابل توجهی در ساختار میکروسکوپی این چدنها دارد. معمولا در چدنهای نشکن مقدار گوگرد نهائی بین 005/0 تا 015/0 درصد در نظر گرفته می‌شود ولی در هر صورت میزان این عنصر نباید از 02/0 درصد بیشتر باشد. بالا بودن میزان گوگرد با توجه به میل زیاد ترکیب ان با منیزیم اولا میزان ناخالص‌ها و آخالهاMGS را افزایش داده و در ثانی موجب تشکیل گرافیت‌های فشرده می‌شود.
فسفر: فسفر نیز عنصری است که همواره در ترکیب چدنهای نشکن یافت شده ولی بدلیل اثرات مضری که بر روی خواص مکانیکی، خصوصا میزان ازدیاد طول نسبی، چقرمگی و مقاومت به ضربه دارد، باید مقدارش را حداقل مقدار ممکن نگه داشته شود.

جوانه زنی
جوانه زنی و تلقیح فیزیکی از مراحل ویژه و مهم در تهیه چدن‌های نشکن می‌باشد که طی آن، موارد ویژه‌ای در مقادیر کم و در آخرین مراحل بار ریزی به منظور کاهش تمایل به تشکیل کاربید یوتکتیکی و ترغیب تشکیل گرافیت به مذاب چدن افزوده می‌شود.
از نقطه نظر متالورژیکی در نتیجه جوانه زنی هسته‌هائی در داخل مذاب ایجاد می‌گردند که با ایفای نقش جوانه در هنگام انجماد میزان تأخیر در انجماد را به حداقل رسانده و بدین ترتیب ضمن ممانعت از تشکیل کاربیدهای فوق تبریدی، سبب افزایش تعداد گرافیت‌ها در واحد سطح، ریزتر شدن آنها و توزیع یکنواختشان خواهند گشت. گرافیت، اکسیدها، سولفیدها، سیلیکون کاربیدها، سیلیکات‌ها، حبابهای گاز و نیتریدها از جمله هسته‌هائی هستند که به هنگام انجماد می‌توانند نقش جوانه‌زا را برای گرافیت‌های کروی ایفا نمایند.
در چدنهای نشکن عموما از آلیاژهای فروسیلیسیم به عنوان مواد جوانه‌زا استفاده می شود که وجود مقادیر کمی از عناصری نظیر کلسیم، آلومینیوم، استرانسیوم، زیرکونیوم، باریم، منگنز، سریم و دیگر عناصر نادر خاکی بهبود چشمگیری در کیفیت آن ایجاد نموده و بر اثر بخشی آن می‌افزاید.
شکل گرافیت

بهترین خواص مکانیکی در این نوع چدن ‌ها هنگامی حاصل می‌گردد که گرافیت‌ها به شکل کروی کامل باشند چنانچه فرآیند تولید بدرستی انجام نگیرد شکل گرافیت‌های بوجود آمده به گونه دیگری خواهد بود. در شکل‌های (7) و (8) شکلهای مختلف گرافیت بوجود آمده در این نوع چدن نشان داده شده است.
گرافیت نوع I شکل دلخواه گرافیت در چدن بوده و حضور مقدار کمی گرافیت نوع II تأثیر کمی بر خواص مکانیکی قطعه دارد . چنانچه حدود تا 10% گرافیت نوع III به همراه گرافتهای نوع I و II باشد. تأثیر جزئی و خواص مکانیکی چدن خواهد داشت. افزایش مقدار گرافیت نوع III از حد 10% ناخواسته و مضر است. گرافیتهای نوع IV و V شکل های غیر مطلوب گرافیت بوده و خواص مکانیکی قطعات را به مقدار زیادی تقلیل می‌دهند همچنین برای اندازه گرافیت نوع V دانه بندی مطابق شکل 8 پیشنهاد شده است. شکل گرافیتهای بوجود آمده در این نوع چدنها بستگی به درجه حرارت، ضخامت قطعه ریختگی، مقدار منیزیم باقیمانده در مذاب، تلقیح مذاب توسط فروسیلیسیم و ترکیب چدن پایه دارد. شکل‌های نامطلوب گرافیت هنگامی بوجود می‌آیند که درجه حرارت ریختن مذاب پایین بوده و قطعات دارای ضخامت زیاد بوده، مقدار منیزیم باقیمانده در چدن کم بوده، تلقیح و جوانه زایی انجام شده و کربن معادل چدن پایین باشد.
روشهای مختلف کروی سازی

روش ساندویچی
کروی نمودن با روش ساندویچی استفاده وسیعی دارد. در حال حاضر تقریبا 70% از تولید چدن نشکن به روش ساندویچی می‌باشد. اگر عملیات با دقت انجام گیرد، راندمان منیزیم باقیمانده زیاد می‌شود. اکثر ریخته‌گران هنوز به مزایای این روش کاملا پی نبرده‌اند. اگر به موارد زیر توجه بیشتری بشود، صرفه‌جویی در استفاده از آلیاژ فروسیلیس منیزیم و نیز افزایش راندمان آن امکانپذیر خواهد بود.

1 ـ طراحی پاتیل، مخصوصا ارتفاع پاتیل برای جلوگیری از پاشیدن مذاب، (مقدار زیادی از منیزیم از طریق پاشیدن مذاب به بیرون تلف می‌شود).
2 ـ ساختن حفره مناسب برای نگه داشتن آلیاژ فروسیلیس منیزیم و تمیز نگه داشتن این حفره، به اضافه پوشش نسبتا سنگین روی آلیاژ فروسیلیس منیزیم.
برای روش ساندویچی از پاتیل بلند و نسبتا باریک استفاده می‌شود. در کف پاتیل حفره‌ایی برای ریختن آلیاژ فروسیلیس منیزیم و ماده پوشش تعبیه شده است. ماده پوشش می‌تواند ورق آهن نازک یا براده آهن، پودر کاربید کلسیم C2Ca یا ماسه رزینی باشد. مواد پوشش، واکنش منیزیم را به تأخیر می‌اندازد به طور یکه ابتدا مقداری ذوب وارد پاتیل شده و آنگاه واکنش شروع می‌شود. بلافاصله در قسمت بالای پوشش قسمتی از مذاب منجمد شده و ساختمان آن بصورت دانه‌های سریع سرد شده (Chilled Metal) می‌گردد و در اثر جوشیدن این لایه سردتر چدن، راندمان بازیابی منیزیم افزایش می‌یابد.

برای بازیابی بهتر مواد کروی کننده، باید به ارتفاع پاتیل دقت نموده و سرعت ریختن را بیشتر نمود. اکثر ریخته‌گریها گزارش می‌دهند که بازیابی منیزیم با روش ساندویچی 50% – 40% می‌باشد. یکی از مضرات این روش کم شدن دما بعلت ذوب شدن آلیاژ فروسیلیس منیزیم و مواد پوشش می‌باشد.
نتیجه آزمایش: پس از آماده شدن ذوب ابتدا 2% فروسیلیکو منیزیم و 5/0% فروسیلیس برای جوانه‌زایی به مذاب اضافه می‌کنیم پس ازریختن مذاب درون قالب و سردشدن قطعه آزمایشهای زیر را انجام می‌دهیم.
آزمایشها:
1 ـ آزمایشگاهی : متالوگرافی
2 ـ کارگاهی : تست صدا – تست بو ـ تست خمش
1 ـ آزمایشگاهی: نمونه‌ای از قطعه برای متالوگرافی آماده کرده و پس از مراحل آماده‌سازی با محلول نایتال اچ می‌کنیم نتایج زیر حاصل می‌شود.

ساختار زمینه ندولار mm2 درصد کروی شدن
95% فریت
5% پرلیت 75 95%

2 ـ کارگاهی:
الف) تست صدا: نمونه‌ی چدن داکتیل را با نمونه خاکستری آن از نظر صدای زنگ مقایسه می‌کنیم. طنین صدایی شبیه صدای فولاد شنیده می‌شود.(این تست به وسیله میله فولادی توپر انجام می‌شود)
ب) تست بو: نمونه را از قسمت راهگاه شکسته و مقداری آنرا مرطوب می‌کینم بوی تندی شبیه بوی کارپیت مشاهده می‌شود.
ج) تست خمش: دو نمونه یکسان که یکی نشکن و دیگری خاکستری است را زیر پرس قرار می‌دهیم. مشاهده می شود شکست نمونه خاکستری به صورت ترد انجام می‌شود در حالی که نمونه نشکن ابتدا خم شده و سپس می‌شکند(ناحیه تغییر شکل پلاستیک)

دانلود این فایل